Volgens deze norm moet er gecontroleerd worden op de visuele fouten die hieronder staan beschreven.
In de glasmassa voorkomende gas insluiting.
Niet gelijkmatig gesmolten en afwijkend gekleurd gedeelte, dat tot tegen de oppervlakte kan komen en soms door een kleine verhevenheid daarvan voelbaar is.
In de trekrichting verlopende zone van enige centimeters breedte, zichtbaar door oppervlaktevertekening.
In de trekrichting verlopend dun glasachtig adertje aan de oppervlakte, al of niet voelbaar.
Ongesmolten deeltje.
Oppervlakte vertekening, zichtbaar als kleine indeuking.
Deuk in het glasoppervlak.
Aantasting door een gas dat onder andere bij het verzilveren als een grijze vlek zichtbaar wordt.
Met de nagel voelbare krassen.
Niet met de nagel voelbare krassen.
Kleine plaatselijke oppervlakbeschadigingen ontstaan door indrukken, stoten en dergelijke.
Lichte oppervlakte beschadigingen ontstaan door schuren tijdens transport.
Verandering van het oppervlak door chemische en fysische invloeden.
Vlakglas, dat door een bepaalde wijze van productie of door de samenstelling van het product bij breuk geen grote, scherpe scherven oplevert, waardoor de kans op letsel aanzienlijk wordt verminderd.
Doordat het glas dat gebruikt wordt voor het vervaardigen van de door de klant gewenste ruit(en), gesneden is uit fabrieksmaten en niet volkomen vrij van beschadigingen en onvolkomenheden, is hiervoor een overzicht van toelaatbare (glas) fouten samengesteld in de NEN 3264, waarvan tabel E.1 een afgeleide is. Uiteraard is het niet te voorkomen dat elke bewerking, zoals snijden, boren, harden enz., een risico is ten aanzien van het veroorzaken van een deel van dit soort (glas) fouten.
Omdat (glas) fouten niet overal een even storend effect hebben, wordt een ruit verdeeld (zie figuur E.1.) in een aantal zones, te weten:
I = Inbouwrand is de rand welke na inbouwen van de ruit in de sponning valt (minimaal gelijk aan de glasdikte). Deze rand is dus niet van toepassing bij vrijstaande randen.
C = Centrale zone is het middendeel van de ruit (gelijk model als de ruit), waarvan het midden op het snijpunt van de diagonalen ligt en waarvan de zijden 80% van de afmetingen van de zijden van (de dagmaat) van de ruit zijn.
R = Randzone is dat gedeelte van de ruit dat buiten de Centrale zone ligt en binnen de inbouwrand.
Figuur E.1; zoneverdeling van een ruit
De visuele controle van ruiten op (glas) fouten volgens bovenstaande tabel E.1 dient als volgt uitgevoerd te worden:
De hierbij gevonden en volgens tabel E.1 toelaatbaar geachte (glas) fouten mogen echter niet gelijktijdig tot het maximale aantal in één ruit voorkomen. De volgende "fouten" zijn per m2 ruitoppervlak toelaatbaar.
Tabel E.1; foutencategorieën en de mate van toelaatbaarheid
| Oppervlakte van de ruit | |||
|---|---|---|---|
| Fouten | Omvang fout | <=1,5 m2 | >1,5 m2 |
| Bellen | < 0,4 mm | toelaatbaar, mits niet gezaaid | toelaatbaar, mits niet gezaaid |
| 0,4 mm tot 1,5 mm | 1 in centrale zone en 2 in randzone toelaatbaar | 2 in centrale zone en 3 in randzone toelaatbaar | |
| 1,5 mm t/m 3 mm | 1 in randzone toelaatbaar | 1 in centrale zone en 3, in randzone toelaatbaar | |
| >3 mm | niet toelaatbaar | Tot oppervlakte van 4,5 m2 niet toelaatbaar, daarboven in de randzone 2 toelaatbaar. | |
| Slier of traan | niet toelaatbaar | in centrale zone niet toelaatbaar; in randzone 2 toelaatbaar | |
| Barstjes | niet toelaatbaar | niet toelaatbaar | |
| Steentjes | niet toelaatbaar | in centrale zone niet toelaatbaar; in randzone 1 toelaatbaar, mits niet storend | |
| Putjes en kleine vlekjes | toelaatbaar, mits niet storend | in centrale zone toelaatbaar, mits niet storend; in randzone 2 toelaatbaar | |
| Voelbare krassen | in randzone 2 toelaatbaar | 1 in centrale zone en 3 in randzone toelaatbaar | |
| Haarkrassen | <50 mm | 3 toelaatbaar | 5 toelaatbaar |
| >50 mm | 1 toelaatbaar | 3 toelaatbaar | |
| Stervormige beschadigingen | niet toelaatbaar | 1 in randzone toelaatbaar, mits niet storend | |
| Witte vlekjes | toelaatbaar, mits niet storend | toelaatbaar, mits niet storend | |
| Verwering | niet toelaatbaar | Niet toelaatbaar | |
Hardglas is thermisch voorgespannen glas en wordt vervaardigd door het horizontaal in een oven (liggend op rollen) tot ca. 700?C te verhitten en vervolgens zeer snel en gecontroleerd met lucht af te koelen. Hierdoor ontstaat in het glas een permanente spanningsverdeling waardoor hardglas een ca. 5 maal grotere mechanische (stoot, slag en buig)belasting en temperatuurschok kan weerstaan t.o.v ongehard glas. Het glas is dus niet harder, maar wel sterker dan ongehard glas.
Mocht door een of andere oorzaak toch glasbreuk ontstaan, dan valt de ruit uiteen in ongevaarlijke kleine korrels (NEN3568), waarvan de randen in het algemeen niet scherp zijn.
Het glas dient wel voor het hardingsproces te worden gesneden en voorzien van een zekere slijpbewerking en indien gewenst te worden voorzien van gaten en/of sparingen daar deze bewerkingen na het hardingsproces niet meer mogelijk zijn.
Doordat tijdens het hardingsproces het hete glas in contact komt met rollen, kan er een verandering van het aanzicht van het oppervlak ontstaan in de vorm van rolafdrukken (in meer of mindere mate), welke zowel golf-vormig als ook punt-vormig (ingebrand) kunnen zijn en in het algemeen zichtbaar zijn/worden bij spiegeling, donkere achtergrond, strijklicht, aanzicht langs het oppervlak enz. dit is inherent aan het productieproces en derhalve niet te vermijden.
In glas zitten een aantal vormen van verontreiniging.
Eén van die verontreinigingen is insluiting van Nikkelsulfide (NiS). NiS heeft de neiging de kristalliseren bij verhitting. Nu is het harden van glas een proces waarbij het glas behoorlijk verhit wordt ( ± 700 °C).
Na het afkoelen ontstaat er spanning in het glas. Als gevolg van die spanning kristalliseren de NiS-moleculen uit en veroorzaken dan de zg. ?spontane breuk?. Dit verschijnsel kan zelfs na een aantal weken nog optreden en is het enige nadeel van gehard glas wat dat betreft. Breuk kan echter ook optreden na een minuscule beschadiging.
De ?spontane breuk? gaat gepaard met een fikse explosie waarbij honderden kleine brokjes glas in het rond spatten. Die kleine brokjes zijn typerend voor veiligheidsglas. Door de explosie schrikt de consument enorm en begint de twijfelen aan de veiligheid van gehard glas. Dit is echter onterecht want ?spontane breuk? komt zelden voor.
(Mogelijke oorzaken die glasbreuk kunnen veroorzaken)
De sterkte van gehard glas wordt door rand en oppervlakte beschadigingen ongunstig beïnvloed. Zodra er op deze plaatsen (met name de randen en de hoeken van het glas)een beschadiging (hoe minuscuul dan ook) optreedt bestaat de mogelijkheid dat de kern van het spanningsveld geraakt wordt met als gevolg dat de glasplaat breekt en uiteen valt in kleine stukjes. Indien een beschadigde glasplaat op wat voor manier dan ook onder spanning komt te staan, dan bestaat de kans dat de glasplaat (soms enige tijd nadat de beschadiging heeft plaatsgevonden) kapot gaat.
Gehard glas kan temperatuur schommelingen weerstaan van 200°C Maar indien een glasvolume niet gelijkmatig wordt opgewarmd, kan dit interne spanningen veroorzaken in het glas en uiteindelijk tot glasbreuk leiden. Plaats daarom nooit hete voorwerpen direct op een glasplaat zonder een goede separatie(een dikke onderzetter o.i.d)
Glas, zelfs hardglas, is een materiaal dat, zeker ten opzichte van kunststoffen, vrij weinig krasgevoelig is. Maar ondanks dat is een kras snel aangebracht. Derhalve dient men ook belang te hechten aan een goede verzorging van het glas, waaronder het reinigen.
Het reinigen van glas kan het best, ongeacht de uiteindelijke samenstelling van de desbetreffende ruit(en), uitgevoerd worden met veel water (en eventueel een scheut van een van de gebruikelijke huishoudelijke schoonmaakmiddelen of de industriële tegenhanger daarvan), omdat zand en scherpe stofdeeltjes dan worden weggespoeld en de kans op krassen hierdoor afneemt. Uiteraard dient er geen gebruik gemaakt te worden van corrosieve en schurende of slijpende schoonmaakmiddelen of materialen. Ook dient er op gelet te worden dat er geen cementwater of andere gelijksoortige producten op het glas komen, omdat dit ver-etsing van het glasoppervlak tot gevolg heeft. Deze producten moeten direct en met veel water verwijderd worden, omdat deze vlekken naderhand niet meer te verwijderen zijn.
Wanneer glasafmetingen opgegeven worden voor rechthoekige ruiten, dient eerst de Breedte(B), dan de Hoogte(H) en dan de Dikte(D) genoemd te worden, uitgedrukt in millimeters(mm)
Bij opgave van afmetingen van figuurglas zal ook de eventuele structuurrichting (en eventueel ook de motiefrichting), gerelateerd aan een van de afmetingen moeten worden aangegeven. In geval van gecoat, gematteerd of bedrukt glas dient duidelijk de te bewerken zijde te worden aangegeven. Bij bedrukt glas moet de te drukken zijde aangegeven worden, om de hechting en kleurverschil te kunnen borgen wordt er door SGI alleen op de niet-tinzijde gedrukt. De kleur moet liggen tussen de op te vragen kleur monsters, deze monsters bestaan uit een boven - een onderwaarde (plus en min 10%)
De toleranties op de afmetingen (breedte en/of hoogte) van een ruit zijn conform de onderstaande tabel.
| Nominale maat (L) | Geslepen glas |
|---|---|
| L < 2000 mm | +/- 1,0 mm |
| 2000 < L < 3000 mm | +/- 2,0 mm |
| L < 3000 mm | +/- 3,0 mm |
De toleranties op de nominale glasdikten zijn genoemd in de onderstaande tabel in overeenstemming met NEN 3264 en zijn weergegeven in millimeters.
| Nominale dikte (mm) | spiegelglas | figuurglas |
|---|---|---|
| 4 | +/- 0,2 | +/- 0,5 |
| 5 | +/- 0,2 | +/- 0,5 |
| 6 | +/- 0,2 | +/- 0,5 |
| 6 | +/- 0,2 | +/- 0,5 |
| 8 | +/- 0,2 | +/- 0,5 |
| 10 | +/- 0,2 | +/- 0,5 |
| 12 | +/- 0,2 | +/- 0,5 |
| 15 | +/- 0,2 | +/- 0,5 |
| 19 | +/- 0,2 | +/- 0,5 |
De toleranties op de haaksheid van rechthoekige ruiten zijn weergegeven in de onderstaande tabel. ( Voor alle duidelijkheid: we spreken hier over het verschil in de lengte van de diagonalen)
| Nominale afmeting desbetreffende Zijde (L) | Geslepen glas |
|---|---|
| L < 2000 mm. | +/- 2,5 mm |
| 2000 < L < 3000 mm. | +/- 3,0 mm |
| L < 3000 mm. | +/- 4,0 mm |
Tengevolge van het hardingsproces is het niet mogelijk de vlakheid van ongehard spiegelglas te garanderen. De afwijking op de vlakheid (normaliter aangeduid als kromheid of onvlakheid) is afhankelijk van de afmetingen en de verhouding van de verschillende glasmaten.
Er bestaan twee vormen van kromheid, te weten:
De maximale toegestane kromheid/onvlakheid is in de onderstaande tabel weergegeven.
| Toepassing | Totale kromheid (mm per strekkende meter) |
Onvlakheid (mm per 300 mm) |
|---|---|---|
| Deuren(*) | 2,0 | 0,5 - 1,0 |
| Overig gehard spiegelglas | 4,0 | 0,5 |
| Anderen (**) | 5,0 | 1,0 |
In geval van vierkante ruiten (een breedte ? hoogte verhouding tot 1 : 1,2 wordt ook als vierkant beschouwd) dient bij de totale kromheid 1,0 mm te worden opgeteld.
(*) Hieronder worden glasplaten verstaan die als deuren zijn besteld. De twee aangegeven toleranties op de onvlakheid is voor resp. spiegel - en figuurglas.
(**) Onder ?anderen? wordt onder meer verstaan figuurglas, gecoat of bedrukt glas en glas met andere samenstellingen, al dan niet voorzien van gaten en/of sparingen
De bepalingen van deze kromheid/onvlakheid dient uitgevoerd te worden in overeenstemming met de DIN 1249, Teil 12 of de CEN/TC129/WG2-N61E. Hetgeen betekent dat de ruit verticaal in even wicht gehouden moet worden (mag dus niet zijn gemonteerd), waarna de afwijking op de vlakheid over zowel de zijden als de diagonalen gemeten wordt met een liniaal of een draad. In geval van het meten van de onvlakheid(=plaatselijke kromheid) dient een strook van 25 mm breed vanaf de rand niet te worden gemeten.
In principe kunnen ronde hoeken van elke afmeting worden aangebracht aan ruiten van elke glasdikte.
De tolerantie op de radius is +/- 1,0 mm
De toleranties op de diameter/ovaliteit van de gaten zijn in de onderstaande tabel weergegeven.
| Nominale gatdiameter (mm) | Tolerantie (mm) |
|---|---|
| < 4 < 20 | +/- 1,0 |
| < 20 < 100 | +/- 2,0 |
| < 100 < 150 | +/- 3,0 |